Системы рециркуляции и фильтрации компаунда
Посмотреть все товары
Галтовка – наиболее удобный способ для обработки деталей при средне- и крупносерийном производстве небольших деталей. Во время обработки рабочая среда создает множество микроударов, возникающих при её взаимном столкновении и скольжении. Эти удары обусловлены направленными вибрациями, которые передаются рабочей камере, вмещающей как обрабатываемые детали, так и саму рабочую среду. Этот метод позволяет обрабатывать сложные формы заготовок, включая металлические детали после различных механических процессов, таких как резка лазером, плазменная резка, штамповка и литье.
Чаще всего данное оборудование применяют для исключения малоквалифицированного ручного труда, который используется при невозможности обработки заготовок на других станках (например, на полировальных или шлифовальных), одна установка может обрабатывать сотни и тысячи деталей за небольшой промежуток времени с одинаковым качеством обработки.
Галтовочное оборудование обладает следующими преимуществами:
- Высокая производительность для обработки больших партий небольших деталей
- Возможность получения разного результата после обработки. Так, например, с помощью одной установки можно удалять заусенцы, ржавчину, остатки масел, скруглять кромки, шлифовать, упрочнять и полировать поверхность деталей заменяя лишь расходные материалы.
- Высокий срок службы. Галтовочные установки имеют простую конструкцию и примитивный принцип работы.
- Доступность расходных материалов. Стоимость на галтовочные наполнители довольно низкая и начинается от 316 руб/кг.
- Устойчивость к агрессивным средам. Специальное полиуретановое покрытие защищает установку от воздействия агрессивных сред.
- Простота в обслуживании. Установки не требуют специального обслуживания.
Виды галтовочного обордования
- Барабанные галтовки. Самый примитивный вид оборудования. Принцип работы довольно прост: за счет двигателя барабан приходят во вращение. Из-за барабана, совершающего простое вращательное движение, приходят в движение наполнители и детали, находящиеся внутри. Данный вид галтовочного оборудования чаще всего применяют для грубой обработки деталей. Нужно понимать, что детали могут биться друг об друга в процессе движения. Поэтому барабанные галтовки не рекомендуется использовать для хрупких деталей или изготовленных из тонколистового металла.
- Вибрационные галтовки. Наиболее распространённый вид галтовочного оборудования на текущий момент. Данные установки представляют собой чашу, которая устанавливается на пружины. За счет работы специального вибрационного двигателя чаша приходит в движение, совершаются колебательные движения, наполнители и детали начинают двигаться внутри чаши и соударяться друг об друга. Движение представляет собой более сложную траекторию, нежели в барабанных галтовках, за счет чего повышается эффективность обработки. Данные установки принято разделять по форме чаши: круговые и лотковые. Круговые применяют для массовой обработки небольших деталей, у них есть дополнительная опция – сепаратор, который позволяет быстро отделять детали от галтовочного наполнителя в конце цикла обработки. Лотковые установки используются в основном для обработки крупных или очень длинных деталей. При обработке небольших деталей будет возникать проблема выгрузки их из чаши. Оператору придется делать это вручную. За счет своей более сложной конструкции чаши круговые установки чуть более производительнее, нежели, чем лотковые.
- Роторные галтовки. Эти установки подходят для обработки изделий небольшого веса, размера и имеют большую производительность, чем вибрационные галтовки. Ускоренная обработка достигается за счет повышенной активности галтовочных материалов, скорости вращения их в установке. На дне барабана есть привод, он передает вращение наполнителю с заготовками. Не стоит применять роторные галтовки для больших заготовок сложной формы. Есть риск повреждения элементов во время воздействия галтовочного тела. Чаще всего их используются для обработки мелких элементов: гайки, болты, монеты, даже ювелирных изделий и т.д.
- Погружные (шпиндельные) галтовки. На текущий момент это самое высокопроизводительное галтовочное оборудование. Изделия закрепляются на «вращающейся руке», которая погружается в барабан, который также приходит во вращение. За счет этого обеспечивается высокая производительность. Но данные установки в большинстве случаев не имеют стандартного решения и изготавливаются под заказ под конкретную деталь клиента. Серийное производство такие установки нашли только в области полировки автомобильных дисков.
- Магнитные галтовки — это современное оборудование, разработанное для быстрой и эффективной обработки мелких деталей. Основой работы магнитной галтовки является мощное магнитное поле, которое приводит в движение специальные абразивные элементы (магнитные иголки). Эти иголки активно взаимодействуют с поверхностью деталей, обеспечивая равномерную обработку даже самых труднодоступных мест, таких как внутренние полости, узкие щели или резьбовые соединения. Процесс занимает всего 5–15 минут, что значительно сокращает производственное время. Обработка возможна только для немагнитных материалов.
Рис. Пример барабанной галтовки
Рис. Пример вибрационной галтовочной установки с сепаратором
Рис. Пример вибрационной лотковой галтовочной установки
Рис. Пример роторной галтовки
Рис. Пример погружной галтовки
Рис. Пример магнитной галтовки
Примеры обработки деталей галтовочным оборудованием:
Полировка
Удаление ржавчины
Очистка от масел и грязи
Шлифовка и удаление заусенцев
Достижение требуемой шероховатости
Часто задаваемые вопросы
Галтовка — это оборудование, предназначенное для механической обработки поверхностей деталей. Основное назначение галтовок — шлифовка, полировка, удаление заусенцев, окалины, а также доводка геометрии изделия.
Галтовка используется в таких отраслях, как машиностроение, авиа и автомобилестроение, ювелирная промышленность и медицина, для улучшения функциональных и эстетических характеристик изделий.
Существует несколько типов галтовок, отличающихся принципом работы:
- Вибрационные галтовки: Используют вибрации для движения деталей и абразивных тел. Они подходят для обработки крупных партий деталей.
- Роторные (центробежные) галтовки: Оснащены вращающимся ротором, который создает центробежную силу. Этот вид оборудования обеспечивает более быструю и интенсивную обработку.
- Барабанные галтовки: Подходят для грубой обработки, но имеют низкую производительность.
- Магнитные галтовки: Используются для обработки немагнитных материалов, для удаления микрозаусенцев и полировки с использованием стальных иголок.
- Высокая производительность для обработки больших партий небольших деталей
- Возможность получения разного результата после обработки. Так, например, с помощью одной установки можно удалять заусенцы, ржавчину, остатки масел, скруглять кромки, шлифовать, упрочнять и полировать поверхность деталей заменяя лишь расходные материалы.
- Высокий срок службы. Галтовочные установки имеют простую конструкцию и примитивный принцип работы.
- Доступность расходных материалов. Стоимость на галтовочные наполнители довольно низкая.
- Устойчивость к агрессивным средам. Специальное полиуретановое покрытие защищает установку от воздействия агрессивных сред.
- Простота в обслуживании. Установки не требуют специального обслуживания.
Галтовки подходят для обработки изделий из различных материалов, включая:
- Металлы (сталь, алюминий, титан, медь, латунь и др.);
- Пластики;
- Керамику;
- Композитные материалы.
Для галтовки применяются следующие типы наполнителей:
- Керамические абразивы: Используются для шлифовки и снятия заусенцев, окалины, ржавчины со стальных, чугунных, титановых деталей.
- Пластиковые абразивы: Подходят для деликатной обработки деталей из цветных металлов.
- Стальные наполнители: Применяются для полировки твердых материалов.
- Фарфоровые и циркониевые наполнители: Используются для финишной полировки.
Какие основные отличия мокрой и сухой галтовки?
Процесс обработки может протекать всухую, с периодическим заполнением или непрерывной промывкой раствором требуемого состава. При обработке всухую процесс сопровождается образованием пыли.
Для устранения пыли и регенерации рабочей среды в конструкцию установок вводят устройства для продувки и отсоса образующейся пыли.
Большинство операций вибрационной обработки производится с непрерывной или периодической подачей жидкого раствора. Жидкий раствор обеспечивает удаление продуктов износа (частиц металла и абразива) с поверхности деталей и частиц рабочей среды, смачивает детали и среду, помогает их разделению и равномерному распределению деталей в рабочей среде. Интенсивность обработки можно регулировать путем изменения уровня жидкости в рабочей камере. В состав жидкого раствора могут вводиться различного рода химические добавки со специальными свойствами, что также позволяет регулировать интенсивность процесса и качество обработки. Жидкость способствует охлаждению обрабатываемых деталей.
При выборе оборудования важно обратить внимание на следующие характеристики:
- Объем барабана (зависит от количества обрабатываемых деталей);
- Размеры деталей (от этого зависят размеры рабочей чаши/барабана);
- Выполняемые операции (шлифовка, полировка, удаление заусенцев и пр.);
- Мощность двигателя;
Для долгосрочной эксплуатации галтовок рекомендуется:
- Регулярно очищать барабан от остатков абразивов и деталей;
- Периодически проверять состояние двигателя, подшипников и уплотнительных элементов;
- Использовать только качественные абразивы, подходящие для конкретного типа обработки.
Время обработки зависит от типа оборудования и поставленных задач:
- Вибрационные и барабанные установки работают от 30 минут до нескольких часов.
- Роторные галтовки выполняют обработку за 10–30 минут благодаря высокой скорости.
- Магнитные галтовки обеспечивают быстрый результат за 5–20 минут.
Срок службы зависит от типа оборудования, материала и размеров галтовочного наполнителя, интенсивности обработки. Со временем наполнители истираются, превращается в крошку, тем самым он уменьшаются в размерах, поэтому полной замены абразива через какой-то промежуток времени обычно не требуется. Вы досыпаете небольшой количество наполнителя, чтобы поддерживать оптимальный объем загрузки.
Керамические и пластиковые наполнители служат в среднем 1,5-2 месяца, фарфоровые 1-2 года, циркониевые и стальные до 5 лет.